5G+无人采矿从试点走向常态 我国金属矿山智能化进入规模复制期

  2026年4月7日，一场聚焦金属矿山智能开采的行业盛会在安徽马鞍山拉开帷幕。由中国冶金矿山企业协会主办的“2026金属矿山智能开采技术论坛”吸引了来自全国矿山企业、装备厂商、通信运营商及科研院所的400余位代表参会。论坛期间发布的《中国金属矿山智能化发展报告（2026）》给出了一组关键数据：截至2026年一季度，全国已有超过150座大中型金属矿山完成或接近完成智能化采掘工作面的建设，较2025年底的数据增长了30%。更值得关注的是，5G+无人采矿、远程遥控破碎、矿用卡车自动驾驶、智能通风与井下高精度定位等关键技术，已不再是零星试点，而是进入了规模化复制和推广阶段。

从“单点试验”到“全流程贯通”：龙头矿企交出成绩单

  在论坛的企业分享环节，鞍钢矿业、紫金矿业、江西铜业等龙头企业展示了各自的智能化落地路径。不同于以往单一设备的遥控改造，如今的智能化已向全作业链条延伸。

  鞍钢矿业旗下一座大型铁矿，构建了从穿孔、爆破到铲装、运输的地面远程操控体系。通过5G专网承载的视频与控制信号，12台电动铲运机和8台矿用卡车的操作人员全部转移至地面集控中心。成果直接反映在两个数字上：单班井下作业人员减少四成，铲运综合效率提升15%。该矿负责人透露，下一步目标是实现选矿环节的无人化值守，计划在2027年底前建成全流程“黑灯工厂”。

  紫金矿业的实践场景更为苛刻——海拔4000米以上的高寒高海拔矿区。在这里，紫金联合国内自动驾驶企业，攻克了高原低氧、频繁大雾、湿滑路面等极端条件对无人驾驶的挑战。其无人驾驶矿用卡车系统目前已累计安全运行超过50万公里，单车最高日运输量已达到人工驾驶水平的九成以上。高海拔地区长期存在的司机招工难、留人难问题，由此获得了一条技术破解路径。

  江西铜业则另辟蹊径，将智能化重点放在井下环境保障与危险作业替代上。其旗下大型铜矿部署的智能通风系统，通过实时监测风网状态并动态调节风量，使通风能耗下降22%，井下空气质量达标率提升至98%以上。同时，大块矿石破碎作业实现地表远程遥控，操作人员彻底脱离井下粉尘与噪音环境。

5G成为井下“新动脉” 自动驾驶向井下巷道延伸

  报告指出，5G专网正在成为金属矿山智能化的基础支撑。截至2026年3月底，全国完成井下5G网络覆盖的金属矿山已超过80座，主要承载远程操控、视频回传、机器人巡检等业务。相比WiFi和4G，5G在时延（可低至10毫秒）、上行带宽（可达200Mbps）和连接密度上的优势，为多设备协同作业提供了通信保障。

  矿用卡车自动驾驶技术也在向更复杂的井下巷道场景延伸。目前，国内已有三家装备企业推出了针对井下巷道条件（大坡度、窄弯道、无GPS信号）的融合导航方案，采用激光雷达+惯性导航为主、视觉为辅的技术路线。部分矿山已开展试运行。论坛专家预测，2026年至2027年将成为井下无人驾驶矿卡小批量应用的关键窗口期。

标准缺失与进口依赖仍是两道坎

  与会专家同时指出，金属矿山智能化建设远未到“高枕无忧”的地步。井下高湿、高尘、强电磁干扰环境，对传感器和算法的可靠性提出了远超地面工况的要求。不同厂商设备之间通信协议和数据格式互不兼容，导致“数据孤岛”现象普遍存在，多设备协同联动困难。此外，高精度惯性导航元件、大功率防爆驱动器等核心部件仍较多依赖进口，供应链存在潜在风险。

  针对这些问题，中国冶金矿山企业协会透露，已联合标准化技术委员会启动《金属矿山智能化建设技术规范》系列标准的编制工作，计划在2027年底前发布涵盖数据接口、通信协议、安全要求等内容的首批团体标准。同时，行业将通过政策引导与联合攻关，推动智能化装备国产化率提升，力争到2028年大型金属矿山主要智能化装备国产化率达到70%以上。

三年目标：300个智能采掘面、减人三成

  论坛最后发布了《金属矿山智能化发展三年行动倡议》，明确了到2028年底的量化目标：全国大型金属矿山基本实现主要生产工序的智能化作业；智能化采掘工作面数量突破300个；井下重点岗位作业人员较2025年减少30%以上；建成20家以上“智慧矿山”示范企业。

  中国冶金矿山企业协会常务副会长在闭幕总结中表示：“智能化不是锦上添花，而是生存发展的必由之路。面对资源条件变差、安全环保约束趋紧、劳动力结构性短缺的长期压力，唯有智能化才能从根本上提升行业竞争力。”他呼吁全行业加大投入、开放合作、协同攻关，共同推动中国从矿业大国迈向矿业强国。

  论坛同期还举办了小型技术装备展，30余家企业展示了最新的井下机器人、5G通信模块、数字孪生平台等产品。下一届论坛计划于2027年在云南昆明举办。